Эпоксидная смола

Эпоксидная смола является синтетическим олигомерным соединением, которое при контакте с отвердителем образует прочный полимер, обладающий высокими адгезивными способностями, благодаря которым склеивает большинство применяемых в быту материалов – кожу, дерево, стекло, металл и т.д. Смола после полной полимеризации отличается высокой прочностью, минимальной влагопроницаемостью, хорошими диэлектрическими свойствами, устойчивостью к химическим воздействиям, а также к коррозии. Она не имеет запаха и не выделяет токсичных веществ. Наибольшее распространение получили следующие разновидности эпоксидных смол:
— ЭД-20 – наиболее распространенная смола для использования в быту. Она жидкая и обладает универсальными характеристиками;
— ЭД-22 – смола, похожая на предыдущую, но с меньшей вязкостью. В готовых изделиях выдерживает значительные нагрузки, поэтому зачастую используется при тюнинге автомобилей;
— KER-828 (Южная Корея)  — прозрачная, практически бесцветная смола, подходит для заливки столешниц, полов, производства изделий из стеклопластика (арматура, сетки, трубы и т.д.);
— YD-128 — применяется для ремонта пластиковых изделий, разнообразных строительных конструкций, а также для создания водонепроницаемого покрытия.
Как правило, смола поставляется в виде 2-компонентного состава (хотя уже существует и однокомпонентный состав, отверждающийся нагреванием), где компонент А – это сама смола, а компонент В – отвердитель, отвечающий за запуск процесса полимеризации.

Для создания композитных стеклопластиковых изделий на основе эпоксидной смолы могут применяться следующие армирующие материалы:
— ткани из стекло- и базальтового волокна различных марок;
— стеклянные и базальтовые сетки;
— стеклоровинги;
— карбоновые ткани (на основе углеволокна);
— ПВХ ткани и т.д.
Вместе с тем наиболее широкое применение в качестве армирующих материалов при пропитке эпоксидной смолой по оптимальным физико-механическим характеристикам нашли ткани из стеклянных, базальтовых и кремнеземных волокон.
Их можно условно разделить на следующие группы:
— 1 группа – стеклоткани для создания стеклопластиков бытового назначения с ограниченными требованиями к прочностным характеристикам. В эту группу входят ткани стеклянные, изготавливаемые по ТУ: Эз-200, Эз/1-200, Эз/2-200, Эз-100, Т-23, СЭ-0,1 и некоторые другие;
— 2 группа – стеклоткани для создания стеклопластиков с повышенными требованиями к прочностным характеристикам. В эту группу входят ткани стеклянные, изготавливаемые по ГОСТ, Эз-200, Эз-100, а также ткани стеклянные конструкционные, изготавливаемые по ГОСТ и по ТУ: Т-13-76, Т-13, Т-11-ГВС-9, Т-11, Т-10, Т-10П-14 и некоторые другие;
— 3 группа – стеклоткани для создания облегченных стеклопластиков с выраженными радиотехническими свойствами и низкой теплопроводностью. В эту группу входят ткани стеклянные конструкционные, изготовленные из полых нитей: Т-15(П)-76, Т-С 8/3(П), Т-45(П), Т-300(П);
— 4 группа – стеклоткани из ровинга для создания объемных стеклопластиков с повышенными требованиями к прочностным характеристикам: ТР-0,7, ТР-0,6, ТР-0,3
— 5 группа – ткани, выдерживающие значительные температурные и механические нагрузки: ткани из базальтового волокна (БТ-200, БТ-13, БТ-11) и кремнеземного волокна (КТ-11-30К, PS-300, PS-600, PS-1000 и другие);
— 6 группа – как правило, тонкие стеклоткани и стекловуали, применяемые в качестве покровных слоев для выравнивания поверхностных неровностей изделий, а также в авиамоделировании, судомоделировании и т.д.): Э-30, Э-46, Э-62 и т.д.;
Нетрудно убедиться, что основным критерием для отнесения армирующих материалов к той или иной группе являлись такие физико-механические характеристики как поверхностная плотность, количество нитей по основе/утку, разрывная нагрузка.
Следует также отметить, что изготовление некоторых изделий требует, чтобы армирующий материал очень тщательно повторял рельеф существующей матрицы. В этом случае желательно применять стеклоткани с сатиновым или саржевым типами переплетения (ткани Т-10-14, Т-11, Т-11-ГВС-9, Т-15(П), Т-С-8/3, TG, ТСФТ-4П).
Также при выборе армирующих материалов следует обращать на замасливатель, применяемый при изготовлении тканей, который имеет определяющее значение при обеспечении адгезии смолы к армирующему материалу. Так, широко применяемая в качестве замасливателя парафиновая эмульсия не будет обеспечивать оптимальную адгезию смолы к ткани (попробуйте контакт смолы с парафиновой свечкой — адгезии не получится). Следует выбирать ткани с силановыми, аминосилановыми, винилсилановыми, некоторыми видами текстильных замасливателей) – в этом случае будет обеспечена необходимая адгезия смолы к армирующему материалу, в том числе в многослойных изделиях.